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老虎机遥控器-白鹿科技-17704259605（微信同号）

发布日期：2021-09-10 14:58:55  字体大小：+ 放大字体 | - 减小字体

老虎机遥控器-白鹿科技-17704259605（微信同号）

▶破碎锤没有力气？

产生原因：
锤没有力气，原因很多，如氮气压力不够，管路的油压不够等等。还与当时当地的天气及矿石的硬度有关。
处理方法：
1. 首先检查氮气的压力够不够。
2. 检查静态油压够不够。
3. 检查工作油量是否充足。
4. 钢钎尺寸，护板螺丝是否松动。
5. 衬套间隙及磨损的状况。
6. 测试液压油是否够用。
7. 截止阀未全开。
8. 溢流阀锁紧螺母松动。 以上全部正常的话：
⑴先导A口压力不足或备用阀卡，内泻大量。
⑵主进油或回油堵塞。
⑶活塞或控制阀内泻量大。
⑷动力源不够或大泵内泻
如果是带蓄能器的破碎锤锤还要检查蓄能器的皮碗是否破裂。

▶破碎锤漏油？

产生原因：
破碎锤漏油的原因也是很多的，这要分不同部位。
处理方法：
1． 活塞处漏油：
⑴观察其日常的维护方式，对本体解体检查，有大量的液压油泄漏并且浑浊，尾部衬套和活塞间混有大量的黄油和液压油混合物。 这是由于加注黄油不当引起的。及时更换密封组件，并向客户说明正确的打黄油方式。
⑵发现有液压油泄漏且破碎锤壳体锈蚀严重。由于客户长期不用，保存方式不对，造成了水蚀，锈迹直接造成了活塞密封件的拉伤损害，进而造成漏油，向客户说明，长期保存的方式：把氮气放掉，并且把钢 钎压进去，上缸体一端要高于下部。
⑶观察起操作方式，有大量刨挖动作，使大量的小碎石屑带入壳体内，造成活塞密封件的磨损，进而产生漏油。向客户说明正确的操作方式，避免此类情况再次发生。
2.氮气室与中缸体接缝处漏油： 氮气室与中缸体接缝的“O”圈磨损。
3.换向阀底座与中缸体处漏油：换向阀底座的”o”型圈损坏。
4.中缸体和油管接口的连接面： 产生原因：O型密封圈磨损或油管本体接口松动。 更换O型圈，按规定的扭矩拧紧。
5.中缸体与上缸体的连界面漏油：O型圈及密封圈加强圈磨损拉伤，破碎锤本体螺丝松动。 及时更换O型圈密封圈及加强圈，安规定扭紧扭矩。
6. 控制阀箱和控制阀盖的连接处漏油： O型圈磨损，控制阀盖螺丝松动。更换O型圈，扭矩拧紧。 除了以上的原因，油封老化，液压油过脏，引起拉伤，衬套间隙过大，斜打，破坏油膜等等也容易引起漏油。

▶破碎锤螺栓经常断裂？

产生原因：
由于破碎锤工作环境比较恶劣，所以它的零件很容易磨损的，螺栓经常断裂在一定程度上也是正常的现象，另外，在破碎锤工作时会产生强大的振动力，这会导致护板螺栓和贯穿螺栓松动，在螺栓的螺纹处就会经常受到疲劳性损伤最终导致断裂。
具体原因如下：
1. 护板变形。
2. 焊接处脱焊，引起变形。
3. 本身质量问题，强度不够。
4. 单根受力，受力不均匀。（没有定期检查）
5. 受外力作用引起。
6. 压力过大，震动过大引起。
7. 空打等操作不当引起。 处理方式： 每20个小时，对螺栓拧紧。 规范操作方式，尽量少做刨挖等动作。

▶空打对破碎锤有什么坏处？

产生原因：
不规范操作，破碎锤在空打的时候，活塞将冲击力传输给钢钎，钢钎将冲击力转移给钢钎销，钢钎销在承受强大冲击力的时候就容易断裂。钢钎销在受到冲击的时候会前后将这股冲击力分散给钢钎销横销，这时钢钎横销就会顶钢钎横销的内孔，从而导致内孔边缘处的蹦块开裂，最终导致下缸体断裂。

经常空打会使前体，扁销，螺栓等断裂，护板，大臂，钢钎等打裂，软管，硬管漏油。
处理方式：
将打击矿石压紧后进行破碎作业，打击角度为85度——95度。
向客户说明按照破碎锤使用说明书上的方式规范操作。

▶破碎锤停止打击？

产生原因：
导致不打击的原因也比较多：

例如：在破碎锤工作过程中停止打击：
1. 换向阀卡。在对破碎锤进行解体检查后，发现其他完好，在检查换向阀发现其滑动发涩较易发卡，拆下换向阀阀芯后，发现阀体上已经有多处拉伤。（更换换向阀阀芯）
2. 衬套更换不当。破碎锤在更换衬套后，发生停止工作的故障，压下不打击，稍提起后有打击动作。由于更换衬套后，使活塞位置更要靠上，造成缸体内一些小的换向阀控制油路在起始位置就已经关闭，换向阀停止工作造成破碎锤停止工作。
3. 后盖进油。（上缸体）破碎锤在打击过程中逐渐无力，最后停止打击。在测量氮气压力。压力过高，释放后，能打击，不久又停止打击，测量后压力又变高。在解体后发现上缸体内充满液压油，活塞无法向后压缩，造成破碎锤无法工作。（换密封组件）
4. 管路中蓄能器部件掉落管路中。在检查过程中发现换向阀中变形的零部件卡死换向阀。
除了以上原因外，挖机阀片卡死，或者阀片上的O型圈从槽里出来，也造成破碎锤不打击。

▶破碎锤打击频率无法调节？

产生原因：
针对破碎锤频率调节器进行检查，在拆下频率调节后检查各O型圈发现有变形与破损，造成无法改变 频率。

处理方法：
更换调节器O型圈。

▶新装破碎锤不打击？

产生原因：
可能是管路接反，管路应该是驾驶室一侧为高压，一侧为低压，实际却安装反向造成破碎锤不工作。 也可能是挖机多路阀上的阀片卡死。

高低软管安装不正确 驾驶室一边高一侧低

处理方法：
1. 正确安装管路。
2. 确保阀片正常的运作。

▶活塞前端破损？

产生原因：

破碎锤在使用过程中发生掉落金属的碎片，碎片为前盖后掉落。拆下后，发现活塞前端的打击面已破损，在检查该破碎锤使用的钢钎，为用户自制的。硬度过高，当高于活塞的硬度后，在作业过程中，使得活塞前端磨损比较快

处理方法：
1. 将活塞头部用磨光机修正，但是要在一定的极限尺寸内。
2. 向客户讲明购买纯正的部件。（钢钎）

▶更换导向套间隙是多少？

处理方法：
一般来说是八毫米左右（小拇指能伸进下缸体里）。 如果不及时更换，会产生以下后果：

⑴钢钎与衬套间隙过大，在破碎作业中会使得粉尘， 异物等等进入缸体内，随着钢钎的往复运动，磨损拉伤密封组件，造成漏油，黑油等等现象。
⑵由于间隙过大，会有单边受力，破坏油膜致使中缸体活塞拉伤。
⑶打击过程中致使钢钎尾部平面和活塞打击端平面不能面与面的接触，最终导致钢钎尾部打坏。

▶破碎锤正常工作的油压是多少，油压过高或高低对破碎锤和挖机有什么影响？

处理方法：
对于新挖机来说，一般都是200-220之间，对于旧挖机来说一般是230以上。
油压过低的话，会使得破碎过程中力气不大。

过高的话，打击的力气很大，但是对挖机液压泵和锤的本身磨损会很严重：锤的护板，大臂，压板等等焊缝处开裂。螺栓容易断裂，软管，硬管漏油，挖机和破碎锤性能早期下降厉害。

▶漏气的原因有哪几种？

产生原因：
⑴气封油封损坏，或是本身存在质量问题。
⑵阀芯损坏。
⑶上缸体有裂缝。 ⑷正常的损失。
处理方式：
1. 检查氮气阀石头损坏。可将肥皂水抹在氮气阀周围一圈，充上氮气，观察周围和充气口是否有气泡。
2. 氮气室O型圈损坏：将肥皂水涂在中缸体和氮气室连接的位置，如有气泡产生，更换2道气封。
3. 进回油口有气泡产生，证明活塞环外圈的O型圈损坏，需要更换。
4. 破碎锤在工作时漏气，表示活塞环内的气封损坏了，需要更换。
5. 换向阀底座螺栓和贯穿螺栓螺母处出现漏气的现象，很有可能是氮气室本体材料有沙眼或者开裂等等情况造成。

▶氮气室漏油会出什么状况？

刚开始打击慢且没有力气，随后停止打击，后体内有液压油，放氮气会有雾状的液压油喷出。

▶破碎锤出现打击频率不稳是什么情况？

处理方式：
⑴可能是主机的问题引起的不稳。
⑵液压油过少，流量不足。
⑶溢流阀损坏。
⑷活塞，控制阀，备用阀，有轻微的拉伤。
⑸管路压力不够。
⑹管路堵塞。
⑺破碎物体反作用力引起的不稳。
⑻螺栓松动，钢钎尺寸不对。

▶回油不畅容易造成什么情况？

产生方式：
⑴破碎锤打击无力。
⑵频率过慢。
⑶油温易高。
⑷浪费柴油。 还有容易造成破碎锤打击频率不稳，此类情况容易发生在回油滤芯没有按规定时间更换，造成滤芯堵塞，阻碍回油路上的畅通。回油管直接回到多路阀内，长期工作以后，多路阀就容易发卡液压油升温较快，降低破碎锤的打击效果。

▶破碎锤管路安装好没有压力应该检查哪些？

处理方式：
⑴检查管路是否安装正确。
⑵截止阀打开检测管路是否有压力或者压力是否正常。
⑶检查溢流阀是否损坏。
⑷A口是否有足够的压力。
⑸以上都正常的话，看看备用阀是否卡住。

▶破碎锤发卡主要原因有哪些，如何判断？

产生原因：
1. 活塞和换向阀拉毛。
2. 备用阀和溢流阀发卡
3. 液压油不足。
4. 油路不顺，处于半堵不堵的状态。
5. 先导压力不足。
6. 衬套间隙过大或一场磨损。

▶黑油的产生？

产生原因：

导致挖掘机液压系统黑油的不仅仅是有粉尘引起的，也是由于加注黄油不规范造成的。

例如：当衬套与钢钎的之间的间距超过8毫米的时候（小拇指能够插进去），建议跟换衬套，平均每更换2个下衬套需要更更换1个上衬套。
在更换油管，钢管，回油滤芯等液压附件的时候，需要将接口处的粉尘或者杂物清理干净后才能松开更换。
加注黄油的时候需要将破碎锤提起，钢钎压到活塞里面，每次加注时只需加注标准黄油枪的半枪即可。（因为如果在加注黄油时没有压紧钢钎的，此时加注的黄油会在钢钎槽的上限位，钢钎工作的时候黄油就会直接蹿到破碎锤的主油封处，随着活塞的往复运动将黄油带入到破碎锤中缸体内，再随着破碎锤中缸体内的液压油混入到挖掘机的液压系统内，是液压油变质，发黑）

处理方法：
1． 正确使用打黄油的姿势。
2． 加装回油过滤器装置。
3． 加装喷水装置，减少外界灰尘。
4． 上下衬套磨损过大，适时更换衬套。
5． 进气单向阀坏或堵塞，定期检查单向阀。 6． 及时更换防尘封。
7． 正确使用破碎锤（不要经常在偏打）。
8． 注意钢钎尺寸与衬套是否匹配。

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